इलेक्ट्रोप्लेटिंग जिंक मिश्र धातु डाई कास्टिंग से पहले क्या ध्यान दिया जाना चाहिए?

इलेक्ट्रोप्लेटिंग से पहले जिंक मिश्र धातु मरने वाले भागों का उचित पूर्व-उपचार इलेक्ट्रोप्लेटिंग की सफलता या विफलता की कुंजी है। हालांकि, इसकी पूर्व-उपचार प्रक्रिया में, इसे अक्सर अन्य धातु सामग्रियों के पूर्व-उपचार के साथ समान किया जाता है, या प्रक्रियाओं में से एक को नजरअंदाज कर दिया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप बड़ी संख्या में मढ़वाया भागों को फिर से काम किया जाता है या स्क्रैप किया जाता है। जिंक मिश्र धातु डाई कास्टिंग की विशिष्टता के कारण, इसे फिर से काम करना मुश्किल है, जो कि इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया के दौरान जस्ता मिश्र धातु मरने के कास्टिंग की उच्च स्क्रैप दर का कारण है।

1 、 जिंक मिश्र धातु डाई-कास्टिंग भागों के उपचार को पूर्व चढ़ाना के लिए सावधानियां

1. जिंक मिश्र धातु डाई कास्टिंग की संरचनात्मक विशेषताओं को समझें: जिंक मिश्र धातु डाई कास्टिंग की सतह स्टीम्ड बन्स की सतह के समान है, 0.02-0.10mln मोटाई की एक चिकनी और घनी धातु की परत के साथ, और इसके नीचे एक ढीला और एक ढीला है और झरझरा संरचना। इसलिए, मैकेनिकल पॉलिशिंग के दौरान, अपनी चिकनी और घनी परत के माध्यम से छेदने से बचना महत्वपूर्ण है, और ढीले और झरझरा आंतरिक सामग्रियों को उजागर करने से बचने के लिए, जिससे कोटिंग के ब्लिस्टरिंग और छीलने जैसी प्रतिकूल घटना हो सकती है।

2. जिंक मिश्र धातु मरने वाले भागों के रासायनिक गुणों में मास्टर: डाई-कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान, प्रक्रिया कारकों का प्रभाव एक ही जस्ता मिश्र धातु मरने वाले भाग में जस्ता और एल्यूमीनियम समृद्ध भागों के उत्पादन का कारण बन सकता है। मजबूत क्षार अधिमानतः एल्यूमीनियम समृद्ध चरण को भंग कर देता है, जबकि मजबूत एसिड अधिमानतः जस्ता समृद्ध चरण को भंग कर देता है। यदि तेल हटाने या नक़्क़ाशी के दौरान मजबूत क्षार या एसिड का उपयोग किया जाता है, तो यह इलेक्ट्रोप्लेटिंग के दौरान कोटिंग के छाले और छीलने का कारण बन सकता है, जिससे उत्पाद की उपज को गंभीरता से प्रभावित किया जा सकता है। इसलिए, जिंक मिश्र धातु मरने वाले भागों को मजबूत एसिड या ठिकानों में नीचा या संचालित नहीं किया जाना चाहिए।

3. पूर्व चढ़ाना उपचार के बीच कनेक्शन की गति को तेज करें और जस्ता मिश्र धातु के बाथ इलेक्ट्रोप्लेटिंग में डाई-कास्टिंग पार्ट्स: जस्ता मिश्र धातु मरने वाले भागों का पूर्व चढ़ाना उपचार भागों की सतह पर तेल के दाग को हटाने और ऑक्सीजन द्वारा उत्पन्न ऑक्साइड फिल्म को हटाने के लिए है हवा में लंबे समय तक संपर्क के बाद भागों का ऑक्सीकरण, चढ़ाना समाधान में धातु आयनों को सीधे शुद्ध सतह पर जमा करने की अनुमति देता है। चढ़ाना का पूर्व-उपचार पूरा होने के बाद, भागों को तुरंत टैंक में चढ़ाया जाना चाहिए। सतह ऑक्सीकरण या सतह पर हाइड्रेट्स के गठन से बचने के लिए लंबे समय तक वायुमंडल या पानी की टंकी में रहने की अनुमति नहीं है, जो कोटिंग के आसंजन को प्रभावित करेगा। यदि हल्के ऑक्साइड फिल्म या हाइड्रेट्स भागों पर दिखाई दिए हैं, तो उन्हें 10G/L बोरिक एसिड समाधान में डुबोया जा सकता है और फिर सतह की शुद्धता को बहाल करने के लिए NACN समाधान में सक्रिय किया जा सकता है।

2 、 जिंक मिश्र धातु मरने वाले भागों की इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया

1. मोम निकालें। उद्देश्य: मुख्य रूप से मोम के मलमूत्र और मोम के तेल को चमकाने के उद्देश्य से, जो उपचार के बाद पूरी तरह से नरम और भंग हो सकता है, सतह को साफ करने के लक्ष्य को प्राप्त कर सकता है। अल्ट्रासोनिक मोम हटाने के दौरान, प्लेटेड भागों की सतह को अच्छी तरह से और अवशिष्ट मोम से मुक्त किया जाना चाहिए। माध्यमिक प्रदूषण से बचने के लिए पानी की टंकी साफ और निलंबित ठोस पदार्थों से मुक्त होनी चाहिए। ट्राइक्लोरिथिलीन के साथ मोम को हटाते समय, कोई अवशिष्ट मोम अवशेष या ट्राइक्लोरिथिलीन पानी के दाग नहीं होता है। सुखाने का समय उचित होना चाहिए और बहुत छोटा नहीं होना चाहिए, ताकि समय की कमी के कारण अवशिष्ट ट्राइक्लोरिथिलीन पानी के कारण होने वाली प्रक्रिया में पिटिंग और पिनहोल जैसे दोषों की घटना से बचने के लिए।

2. तेल हटाने: जिंक मिश्र धातु डाई कास्टिंग का गठन मोल्ड पर निर्भर करता है, और मोल्ड को नियमित रूप से खनिज तेल और अन्य मोल्ड रक्षक के साथ डाई-कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान लेपित किया जाना चाहिए। डाई कास्टिंग और ऑपरेशन की प्रक्रिया के दौरान, भागों को भी थोड़ा चिकना हो सकता है। इन ग्रीस को चढ़ाना से पहले साफ करने की आवश्यकता होती है, अन्यथा यह कोटिंग और सब्सट्रेट के बीच आसंजन को प्रभावित करेगा। जिंक मिश्र धातु को कम करने वाले समाधान में, मजबूत क्षारीय रासायनिक कच्चे माल को जोड़ना सुविधाजनक नहीं है, और कमजोर क्षारीय यौगिकों का उपयोग केवल कुछ शर्तों के तहत कम करने के लिए किया जा सकता है। तेल को अच्छी तरह से हटाने और जटिल घटकों की गहरी अवकाशों में चिकना अवशेषों को रोकने के लिए, इलेक्ट्रोकेमिकल तेल हटाने का उपयोग गहरे अवकाशों में तेल हटाने के प्रभाव को बेहतर बनाने के लिए किया जा सकता है, जिससे रासायनिक तेल हटाने की कमियों की भरपाई होती है। तेल हटाने के लिए कैथोड और एनोड इलेक्ट्रोलिसिस के संयोजन को अपनाना, पूरक और कुशल प्रभाव प्राप्त करना। जिंक मिश्र धातु इलेक्ट्रोलाइटिक डीग्रेजिंग समाधान एक कम क्षारीयता समाधान है जिसमें तटस्थ सर्फेक्टेंट होते हैं। कैथोडिक इलेक्ट्रोलाइटिक गिरावट के दौरान, पायसीकरण, घुलनशीलता, समाधान में सर्फैक्टेंट का गीला करना, और इलेक्ट्रोलिसिस के दौरान कैथोड पर मजबूत हाइड्रोजन विकास, तेल फिल्म के फाड़ और लपेटने का उपयोग तेल फिल्म को हटाने के लिए किया जाता है। लेकिन नुकसान यह है कि हाइड्रोजन को आसानी से कास्टिंग के संकोचन गुहा में घुसपैठ किया जाता है, जो कोटिंग में कार्बनिक कणों की छली और चिपके हुए हो सकता है, और हानिकारक फिल्म परतों को जमा कर सकता है, जिससे कोटिंग के आसंजन को प्रभावित किया जा सकता है। तेल हटाने के लिए एनोडिक इलेक्ट्रोलिसिस के बाद, संकोचन गुहा में हाइड्रोजन गैस को हटाया जा सकता है, जिससे वर्कपीस की सतह पर जमा की गई फिल्म परत और हानिकारक अशुद्धियों को इलेक्ट्रोलाइटिक ऑक्सीकरण, यांत्रिक छीलने और रासायनिक समाधान की संयुक्त कार्रवाई के माध्यम से हटा दिया जा सकता है। ऑपरेशन सख्त होना चाहिए, समय छोटा (1-3 सेकंड) होना चाहिए, और वर्तमान छोटा होना चाहिए (0.5-1.0 ए/डीएम)। यह सफेद चिपकने वाला जंग, लटकने वाली धूल और पिटाई का उत्पादन करने के लिए सख्ती से प्रतिबंधित है। यदि सतह पर एक मामूली अंधेरी फिल्म है, तो इसे सक्रियण के दौरान हटाया जा सकता है। तेल हटाने की प्रक्रिया के दौरान, पानी की धुलाई पूरी तरह से होनी चाहिए। तेल हटाने के बाद, वर्कपीस को सक्रिय किया जाना चाहिए और पानी से धोया जाना चाहिए, और हाइड्रोफोबिक नहीं होना चाहिए। यह पानी के साथ संगत होना चाहिए, और अपूर्ण तेल हटाने के कारण कोई अवशिष्ट पॉलिशिंग मोम नहीं होना चाहिए। एसिड तांबे के साथ गाढ़ा होने के बाद, संक्षारण धब्बे का गठन किया जाना चाहिए। गिरावट समाधान को एक निश्चित एकाग्रता और शुद्धता को बनाए रखना चाहिए, और एक प्रतिस्थापन परत के गठन को रोकने के लिए नियमित रूप से प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए जब गैर-धातु आयनों की एकाग्रता एक निश्चित मूल्य तक पहुंचती है, जो कोटिंग के आसंजन को प्रभावित करती है। विशेष रूप से, घटते समाधान को लोहे और तांबे आधारित घटकों से अलग किया जाना चाहिए।

3. सक्रियण: तेल हटाने के बाद, अभी भी एक बेहद पतली ऑक्साइड फिल्म है और डाई-कास्टिंग भागों की सतह पर अर्ध संलग्न हैंगिंग राख है। यदि हटाया नहीं जाता है, तो यह इलेक्ट्रोप्लेटिंग के बाद आसंजन को प्रभावित करेगा। इसलिए, ऑक्साइड फिल्म को हटाने के लिए अक्सर एसिड सक्रियण का उपयोग किया जाता है। आमतौर पर उपयोग की जाने वाली एसिड सक्रियण प्रक्रियाएं इस प्रकार हैं:

हाइड्रोफ्लोरिक एसिड: 1.5% से 2%

तापमान: 15 ~ 35 ℃

समय: 10-35s

हाइड्रोफ्लोरिक एसिड न केवल जस्ता और एल्यूमीनियम के ऑक्साइड को भंग कर देता है, बल्कि भागों की लटकते राख पर भी सफाई का प्रभाव पड़ता है, जबकि मैट्रिक्स की विघटन दर धीमी होती है। कुछ घरेलू कारखाने सक्रियण के लिए सल्फ्यूरिक एसिड और हाइड्रोफ्लोरिक एसिड के मिश्रण का उपयोग करते हैं, प्रत्येक सामग्री 1%के लिए लेखांकन के साथ; 0.2% से 0.75% की सामग्री के साथ एक एकल सल्फ्यूरिक एसिड समाधान विदेश में उपयोग किए जाने पर अच्छे एसिड सक्रियण को प्राप्त कर सकता है। समय को नियंत्रित करने की सलाह दी जाती है जब तक कि ठीक बुलबुले विद्युत भागों की सतह पर समान रूप से दिखाई देते हैं और उन्हें हटा देते हैं। यदि सक्रियण समाधान में अल्ट्रासोनिक सरगर्मी का उपयोग किया जाता है, तो यह प्रभावी रूप से लटका हुआ राख की पीढ़ी को रोक सकता है और बेहतर सक्रियण प्रभाव प्राप्त कर सकता है। एसिड सक्रियण के बाद, अंतराल में छिद्रों से एसिड समाधान को अच्छी तरह से साफ करने और पूरी तरह से डिस्चार्ज करने की सलाह दी जाती है। अन्यथा, कोटिंग का ब्लिस्टरिंग इलेक्ट्रोप्लेटिंग के दौरान या बाद में हो सकता है। भागों के एसिड सक्रियण के बाद, वे तुरंत पूर्व चढ़ाना टैंक में प्रवेश करते हैं। यदि लंबे समय तक छोड़ दिया जाता है, तो कोटिंग का आसंजन कम होगा। सक्रियण समाधान शुद्ध पानी के साथ तैयार किया जाता है। अपर्याप्त या अत्यधिक सक्रियण से कोटिंग के आसंजन को कम कर सकता है, जिससे पिनहोल, पिटिंग, फोमिंग और यहां तक ​​कि कोटिंग की टुकड़ी भी हो सकती है। इसलिए, ऑपरेशन की कुंजी समाधान की शुद्धता और नवीनीकरण पर ध्यान देना है। तांबे (मिश्र धातु) भागों के साथ सक्रिय करने और साझा करने के लिए, विस्थापन और अन्य प्रतिक्रियाओं के साथ, और खराब कोटिंग्स बनाने के लिए इसे सख्ती से प्रतिबंधित किया गया है। दूसरे, परिचालन कौशल में महारत हासिल करना आवश्यक है। सक्रियण के दौरान वर्कपीस की सतह पर समान रूप से छोटे बुलबुले का उत्पादन करने की सलाह दी जाती है। यह न केवल वर्कपीस की सतह पर ऑक्साइड फिल्म को हटा देता है, जिससे सब्सट्रेट पूरी तरह से उजागर हो सकता है और एक सक्रिय स्थिति में हो सकता है, बल्कि लंबे समय तक विसर्जन के समय के कारण अत्यधिक नक़्क़ाशी से बचता है, जो सतह को ब्लैक करने और बॉन्डिंग स्ट्रेंथ को प्रभावित करने का कारण बन सकता है।

4. सफाई: शुद्ध पानी का उपयोग सफाई समाधान के रूप में किया जाता है, और सक्रिय वर्कपीस को बहते पानी से साफ किया जाता है। फिर, शुद्ध पानी के अल्ट्रासोनिक सफाई (1-4 मिनट) को अच्छी तरह से हटाने के लिए किया जाता है और जस्ता कास्टिंग के संकोचन छिद्रों में हानिकारक कणों और समाधानों को पतला किया जाता है, चढ़ाने से पहले पूर्व-उपचार (एक प्रक्रिया) के प्रभाव को प्राप्त किया जाता है। यह कोटिंग के फफोले और सैंडिंग को रोकता है।

5. पूर्व संसेचन: पूर्व संसेचन समाधान (2-8)% NACN समाधान है, जो एसिड समाधान को बेअसर कर सकता है और सक्रिय सतह को शुद्ध कर सकता है। पूर्व विसर्जन के बाद, वर्कपीस को सीधे सफाई के बिना पूर्व चढ़ाया जा सकता है, जो न केवल प्रभावी रूप से कोटिंग को विस्थापन की प्रतिक्रिया के कारण खुरदरा और बुदबुदाहट होने से रोकता है, जब वर्कपीस नाली में होता है, बल्कि पूर्व चढ़ाना में अशुद्धता प्रदूषण को भी कम करता है। समाधान, पूर्व चढ़ाना परत की गुणवत्ता में सुधार।

6. प्री प्लेटिंग फ्लैश प्लेटिंग है, और इसका समाधान साइनाइड कॉपर चढ़ाना समाधान का उपयोग करता है। यह आवश्यक है कि चढ़ाना समाधान में जिंक मिश्र धातु सब्सट्रेट पर एक छोटा संक्षारण प्रभाव हो, और विस्थापन प्रतिक्रियाओं को होने से रोकने के लिए अच्छी गहरी चढ़ाना और कवरेज क्षमता है। पूर्व चढ़ाना की कुंजी यह है कि आवेग वर्तमान ऑपरेशन का उपयोग वर्कपीस की सतह को एक व्यापक, पूर्ण, पतली और घने कोटिंग के साथ अच्छे आसंजन के साथ जल्दी से कोट करने के लिए है। इलेक्ट्रोप्लेटिंग समय बहुत लंबा नहीं होना चाहिए, अन्यथा यह कोटिंग को खुरदरा, अंधेरा और यहां तक ​​कि उच्च वर्तमान घनत्व वाले क्षेत्रों में जलने का कारण होगा, जो कोटिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा। प्री प्लेटेड कॉपर लेयर की मोटाई 7 माइक्रोन से कम नहीं होनी चाहिए, क्योंकि कॉपर लेयर जस्ता बेस में फैल सकता है ताकि बॉन्डिंग फोर्स को प्रभावित कर, एक अधिक भंगुर तांबा जिंक मिश्र धातु मध्यवर्ती परत बना सके। हालांकि, तांबे की परत को पतला, तेजी से प्रसार प्रभाव होता है। जब जिंक बेस को उजागर किया जाता है, तो एसिड कॉपर में प्रवेश करने के बाद संक्षारण धब्बे का उत्पादन करना आसान होता है, जिससे अनावश्यक नुकसान होता है। इसलिए, जिंक मिश्र धातु डाई कास्टिंग के पूर्व चढ़ाना को अच्छा फैलाव और कवरेज क्षमता के साथ साइनाइड कॉपर चढ़ाना इलेक्ट्रोलाइट का उपयोग करना चाहिए।

जिंक मिश्र धातु डाई कास्टिंग निर्माताओं के लिए तकनीकी और प्रक्रिया की आवश्यकताएं इस प्रकार हैं:

(1) पूर्व प्लेटेड कॉपर साइनाइड को Zn2+की शुरूआत को रोकने के लिए एक दूसरे पानी के धोने से गुजरना होगा;

(२) वर्कपीस को पूरी तरह से तांबे की परत के साथ कवर किया जाना चाहिए और हल्के लाल रंग के साथ घने और अर्ध उज्ज्वल होना चाहिए:

(3) एनोड वर्तमान घनत्व और कैथोड क्षेत्र के एनोड के अनुपात को सख्ती से नियंत्रित करें एस एनोड: 5 कैथोड = 2 ~ 3: 1:

(4) तांबे के एनोड वाले फास्फोरस का उपयोग एनोड के रूप में नहीं किया जा सकता है। टाइटेनियम बास्केट और एनोड बैग के साथ इलेक्ट्रोलाइटिक कॉपर प्लेट या कोनों का उपयोग किया जाना चाहिए;

(5) चढ़ाना समाधान के पीएच मान को नियंत्रित करें। यदि पीएच मान बहुत अधिक है, तो यह कैथोड की वर्तमान दक्षता को कम कर देगा और जस्ता सब्सट्रेट को खारिज कर देगा। इसे LO.5 के आसपास नियंत्रित किया जाना चाहिए;

(6) सोडियम कार्बोनेट कोटिंग की खुरदरापन और खुरदरापन को रोकने के लिए 30-55g/L के बीच होना चाहिए;

(7) NACN को मुक्त करने के लिए धातु तांबे के अनुपात को सख्ती से नियंत्रित करें। तांबा: NACN (मुक्त) = 1.0: 0.5 ~ 0.6;

(8) सक्रिय कार्बन का उपयोग कार्बनिक प्रदूषण को कम करने और कोटिंग की खुरदरापन को रोकने के लिए निरंतर निस्पंदन के लिए किया जा सकता है;

(9) चढ़ाना समाधान के तापमान को NACN के अपघटन को कम करने और चढ़ाना समाधान की स्थिरता को बनाए रखने के लिए 50-55 ℃ के बीच नियंत्रित किया जाना चाहिए;

(१०) जब कॉपर साइनाइड को चढ़ाना पूर्व, एक आवेग वर्तमान का उपयोग शुरुआत में विस्थापन के कारण कोटिंग के खराब आसंजन को रोकने के लिए किया जाता है।

7. इलेक्ट्रोप्लेटिंग उज्ज्वल तांबा साइनाइड

(1) पूर्व चढ़ाना के बाद, वर्कपीस को सीधे सफाई के बिना उज्ज्वल साइनाइड कॉपर चढ़ाना के अधीन किया जाता है।

(2) उज्ज्वल साइनाइड कॉपर इलेक्ट्रोप्लेटिंग की कुंजी कोटिंग को चिकना और उज्ज्वल बनाते समय एक निश्चित मोटाई की आवश्यकता को प्राप्त करना है। कोटिंग और मोटाई की आवश्यकताएं ऐसी होनी चाहिए कि यह कमजोर सक्रियण समाधान में बुलबुला न हो।

3 、 जिंक मिश्र धातु के कास्टिंग निर्माताओं का सारांश:

जस्ता मिश्र धातु डाई-कास्टिंग भागों का पूर्व चढ़ाना संपूर्ण इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया में एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया है। चढ़ाना से पहले घटते समाधान और सक्रियण समाधान की एकाग्रता और शुद्धता पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए। नियमित प्रतिस्थापन और पूरी तरह से पानी की धुलाई आवश्यक है। यदि वर्कपीस को लंबे समय तक हवा या पानी में छोड़ दिया जाता है, तो ऑक्साइड बनाना आसान है जो पूरी तरह से हटाना मुश्किल है, जिसके परिणामस्वरूप खराब संबंध बल होता है। पानी में पानी की फिल्म भी कोटिंग के फफोले का कारण बन सकती है। प्री प्लेटिंग को यह सुनिश्चित करने के लिए विशेष ध्यान देने की आवश्यकता है कि पूर्व कोटिंग इलेक्ट्रोप्लेटिंग के अगले चरण में आगे बढ़ने से पहले एक निश्चित मोटाई तक पहुंचती है, साथ ही चढ़ाना समाधान को बनाए रखने के लिए। जब वर्कपीस नाली में गिर जाता है, तो इसे तुरंत हटा दिया जाना चाहिए, नियमित रूप से विश्लेषण किया जाना चाहिए, और टैंक तरल को नियमित रूप से फ़िल्टर किया जाना चाहिए (सिलेंडर सफाई)। पूर्व चढ़ाना प्रक्रिया के दौरान, यदि कोई खराबी है, तो इसे फिर से तेल हटाने के लिए वापस किया जा सकता है। यदि चढ़ाना खराब है, तो इसे फिर से चढ़ाना के लिए वापस किया जा सकता है। यह नहीं पता होना चाहिए कि दोषपूर्ण उत्पाद का कारण उज्ज्वल अम्लीय तांबे या उज्ज्वल निकल के चढ़ने के बाद एक पूर्व चढ़ाना खराबी के कारण होता है, जिसके परिणामस्वरूप अनावश्यक नुकसान होता है।